VW bringt Entwickler direkt an die Linie

München. In seinem Wolfsburger Werk hat Volkswagen ein Kompetenzzentrum für Technik und Innovationen eröffnet. Dort werden neue Produktionstechnologien direkt vor Ort von Volkswagen-Mitarbeitern entwickelt und liniennah erprobt. Das neue Zentrum soll die Innovationskultur am Standort fördern.

Gegliedert ist das Innovationszentrum in sechs Themenbereiche: Digitaler Weg, Mensch-Roboter-Kooperation (MRK), Materialfluss- und Fördertechnik, Karosseriebau, Montage und Ergonomie. Experten können ihre Entwicklungen dort künftig drei bis sechs Monate im Dauerbetrieb testen und dabei zugleich die Mitarbeiter vor Ort für die Nutzung der Technologien qualifizieren.

"Aktuell erproben wir im neuen Technik- und Innovationszentrum eine Mensch-Roboter-Kooperation. Ziel ist es, anstrengende Routinetätigkeiten durch den Roboter zu automatisieren. Bei einen konkreten Projekt unterstützt der Roboter den Mitarbeiter bei der Triebsatzvormontage an schwer zugänglichen Stellen", erklärt Thaddäus Kustra, Projektleiter des Kompetenzzentrums. Der Mitarbeiter arbeitet dabei parallel zum Roboter und in seinem direkten Umfeld am selben Triebsatz. Damit wird ein bisher ergonomisch ungünstiger Arbeitsplätze optimiert. Ein weiterer Vorteil: Die Fertigungszeit in der Triebsatzvormontage wird erheblich verkürzt. Die Erprobungsphase läuft bis Sommer 2016. Im Anschluss soll diese MRK-Anwendung in die Serienproduktion integriert werden.

Im Bereich Materialfluss und Fördertechnik wird zudem ein ultraflaches fahrerloses Transportfahrzeug (UFTF) getestet. Das Ziel ist unter anderem, den Gabelstaplereinsatz in der Montage zu reduzieren. Durch die neue flache Geometrie und die punktuelle 360°-Beweglichkeit des UFTF können die Behälter künftig direkt an den Verbauort gefahren werden. So wird die Materialversorgung effizienter, denn die Behälter müssen nicht mehr wie bisher von einem Mitarbeiter vom Transportsystem entkoppelt und an der Linie positioniert zu werden. Der Einsatz dieses Systems in der Materiallogistik soll noch in diesem Jahr erfolgen.

Die Digitalisierung nimmt in allen Bereichen der Produktionskette weiter zu, auch in der Instandhaltung. Hier wird aktuell eine App entwickelt, die den Instandhaltern Meldungen in Echtzeit zu Störungen einer Anlage auf ihren Tabletcomputer sendet. Die Daten weisen direkt auf die Fehlerquelle hin. Das digitale System macht auch die frühzeitige Meldung bevorstehender Wartungen möglich. Dadurch kann die Produktivität weiter erhöht werden.

"Das Zentrum wird dazu beitragen, Innovationen schneller und erfolgreicher in die Fabrik zu bringen", erklärte Werkleiter Jens Herrmann. "Hier kommen unsere Experten zusammen, um neue Technik im geschützten Raum, aber unter produktionsnahen Bedingungen zu erproben. Auf diese Weise sorgen wir dafür, dass die Überführung neuer Technik in den Serienprozess störungsfrei abläuft", so Herrmann weiter.