Sensible Kuka-Roboter entlasten Werker in der Golf-Montage

München. Im Volkswagen-Werk Wolfsburg arbeiten Mensch und Roboter Hand in Hand: In der Golf-Produktion hat VW die Mensch-Roboter-Kooperation vom Versuchsstadium in die Serienproduktion gebracht. In der Triebsatzvormontage, beim Komplettieren der Triebsatz-Komponenten zu einem einbaufähigen Motor, werden die Mitarbeiter von einem Roboter unterstützt.

„Die Mitarbeiter werden von dem Roboter bei ergonomisch ungünstigen und anstrengenden Routinetätigkeiten unterstützt. Der Mensch steuert und überwacht dabei die Prozesse. So können wir optimal die Stärken von Mensch und Roboter kombinieren und gleichzeitig die Fertigungszeit verkürzen", erläutert André Kleb, Leiter der Standortplanung in Wolfsburg.

Während der Mitarbeiter die Verschraubung des Starters vornimmt, arbeitet der Roboter parallel in dessen direktem Umfeld am selben Triebsatz. Er entlastet den Mitarbeiter, indem er an einer für Menschen schwer zugänglichen Stelle die Verschraubung der Pendelstütze vornimmt. Die Pendelstütze ist ein Bauteil unterhalb des Triebsatzes, das bei Lastwechsel des Motors ein Pendeln verhindert. Es ist verbunden mit dem Hilfsrahmen.

Anders als bislang üblich sind Mensch und Roboter dabei nicht durch einen Schutzzaun getrennt. Möglich machen dies die Kraftsensoren im Roboter, die jede Berührung oder Krafteinwirkung wahrnehmen. Sobald er versehentlich mit dem Mitarbeiter in Kontakt kommt, friert er seine Bewegung ein, bevor Verletzungen entstehen können.

„Die Verschraubung der Pendelstütze in der Triebsatzvormontage ist die erste MRK-Anwendung in einem fahrzeugbauenden Werk der Marke Volkswagen," sagt Martin Goede, Leiter Technologieplanung- und Entwicklung bei der Marke Volkswagen. „Die stetige Weiterentwicklung der Robotik ermöglicht zunehmend, dass Menschen und Roboter auf engstem Raum neben- und miteinander arbeiten können. Gerade im Tätigkeitsbereich der Verschraubungen sehen wir großes Potenzial, die Mitarbeiter körperlich zu entlasten", so Goede weiter.

Betriebsrat Uwe Schmidt: „Allein aus ergonomischer Sicht ist der Einsatz des Roboters von Vorteil. Die Kolleginnen und Kollegen müssen Verschraubungen künftig nicht mehr in verdrehter Körperhaltung vornehmen."

Die MRK-Anwendung wurde vor dem Serieneinsatz drei Monate im Kompetenzzentrum Technik und Innovation (KTI) im Werk Wolfsburg erprobt und unter produktionsnahen Bedingungen zur Serienreife geführt. „Diese Erprobungsphase im KTI hat es möglich gemacht, dass die MRK-Anwendung an einem langen Wochenende in die Serie integriert werden konnte. Früher hätten wir das nur im Werksurlaub umsetzen können", so André Kleb, Leiter der Standortplanung.

Im KTI des Wolfsburger Werks bekamen die Mitarbeiter der Instandhaltung eine spezielle Qualifizierung durch die Volkswagen Group Academy und die Firma Kuka, Hersteller des MRK-Roboters. Die Mitarbeiter der Triebsatzvormontage wurden in Teamgesprächen an das Projekt und die Technik herangeführt.