Schuler verbessert Anlagenüberwachung

München. In eine Presse kann man nicht hineinschauen – dabei ließe sich so mancher ungeplante Stillstand vermeiden, wenn sich zum Beispiel ein defektes Teil schon früher bemerkbar machen würde. Das Machine Monitoring System (MMS) der Zukunft das Pressenhersteller Schuler nun als Modell präsentiert, gewährt neue Einblicke in Pressen: Mit Hilfe einer umfassenden Anlagenüberwachung lassen sich die Verfügbarkeit erhöhen, die Produktions- und Teilequalität verbessern und der Energiebedarf senken.

In dem Modell zur Anlagenüberwachung führt Schuler verschiedene bestehende Lösungen zusammen. Fester Bestandteil des MMS ist die intelligente Diagnose, die physikalische Größen und steuerungstechnische Zustände bei bestimmten Ereignissen automatisch archiviert und auswertet. Das ermöglicht eine schnelle Fehler-Analyse.

Die Zustandsüberwachung kontrolliert die Anlage in regelmäßigen Abständen auf Schäden und Verschleiß, beispielsweise anhand von Drehmomentverläufen und Körperschallanalysen. Dank dieser zustandsorientierte Instandhaltung muss eine Komponente erst dann ausgetauscht werden, wenn es auch tatsächlich an seinem Lebensende angelangt ist – und nicht nur deshalb, weil es für eine bestimmte Zeit in Betrieb war.

Bei der Prozessüberwachung steht der Maschinenschutz im Vordergrund. Die permanente Erfassung von Parametern wie Presskraft- oder Schwingungsverlauf erlaubt gegebenenfalls eine zyklusgenaue Reaktion in Echtzeit. Dadurch verbessert sich auch die Prozess-Sicherheit.

Zur Energieüberwachung gehört die Erfassung und Auswertung aller Messgrößen, die für die Energieeffizienz und Netzqualität relevant sind – wie etwa Leistungsaufnahme, Spannungseinbrüche oder Oberwellen. So können Anlagenbetreiber nicht nur Energiekosten einsparen, sondern unter Umständen auch Investitionszuschüsse und günstige Darlehen erlangen.

In die Betriebsdatenerfassung fließen alle geplanten und ungeplanten Stillstände einschließlich ihrer Ursachen dafür, die Fehlermeldungen, die Soll-/Ist-Produktion und die Qualität der Teile. Auf diese Weise erhalten die Anlagenbetreiber eine Übersicht des Produktionsstatus und die Grundlage zur Berechnung der Gesamt-Anlageneffektivität (Overall Equipment Efficiency oder kurz OEE).