Erstmals bei Ford arbeiteten in der Testphase gut 100 Entwicklungsingenieure am Fließband mit und bauten selber Teile ein, die sie zuvor entwickelt hatten. Auf diese Weise seien auch persönliche Kontakte zu den Mitarbeitern am Fließband entstanden, beteuerten Vertreter des Unternehmens. Ziel sei es gewesen, schon vor dem Start der Serienfertigung Rückschlüsse auf die Arbeitsabläufe zu bekommen und den Herstellungsprozess dadurch noch effizienter zu machen. Das Kölner Ford-Werk ist in diesem Jahr von der unabhängigen Harbour-Studie als effizientestes Werk von 52 bewerteten Automobilfabriken in Europa ausgezeichnet worden.
Erstmals bauten Produktionsspezialisten auch bereits in einer frühen Phase das neue Modell in der laufenden Produktionslinie - also gleichzeitig mit der noch laufenden Herstellung des auslaufenden Fiestas. "Der Übergang von aktuellen zum neuen Modell soll so fließend erfolgen und so wenige Reibungsverluste erzeugen wie möglich", erläutert diese Vorgehensweise Bernhard Mattes, Deutschlandchef der Ford-Werke GmbH.
Im Rahmen der Umstellung der Kölner Fiesta-Produktion auf das neue Modell wurden zusätzliche Roboter in der 132.000 Quadratmeter großen Produktionshalle aufgebaut, sodass deren Gesamtzahl inzwischen bei 600 liegt. Für den automatischen Einbau der Scheiben, des Motors und bei der "Hochzeit" der Karrossie mit der Bodengruppe wurden extrem helle Scheinwerfer montiert, damit Präszsions-Kameras jeden Winkel exakt erfassen können.
Der neue Fiesta ist trotz eines verbesserten Raumangebots, höherer Leistung und besserer Siherheitsausstattung immerhin 40 Kilogramm leichter geworden als sein Vorgänger. Dies verdankt er vor allem dem Einsatz hochfester, besonders dünner Stähle, die 55 Prozent des im Auto verbauten Stahls ausmachen. Der Einsatz dieser Stähle setzt eine besonders hohe Präzision bei der Fertigung voraus.
