Bei Daimler arbeiten Roboter Hand in Hand

Hamburg. Der Stuttgarter Automobilhersteller Daimler hat ein flexibles Montagesystem entwickelt, dessen Prinzipien sowohl bei der Montage von Zylinderköpfen für den neuen Vierzylinder- Dieselmotor als auch bei der von Hinterachsen für die C-Klasse angewandt werden. Kernidee der sogenannten „Montage 21“ ist die Vernetzung von Robotern.

Diese holen sich ihr Werkstück selbst und reichen es nach Bearbeitung an den nächsten Roboter weiter. Vorteil: Im Gegensatz zu herkömmlichen Montageanlagen sind keine Förderbänder zur Verkettung einzelner Stationen mehr notwendig, was eine kompaktere Bauweise ermöglicht. Gleichzeitig wurde die automatische Bearbeitung von der manuellen getrennt.

Die Hinterachsmontage der C-Klasse erfolgt auf zwei identischen Linien: in der Komponentenfabrik Untertürkheim für das Fahrzeugwerk Sindelfingen und am Standort Hamburg, der die Endmontage in Bremen beliefert. An einer Station montieren vier Roboter die Achse frei im Raum. Insgesamt wurden in der Anlage 45 Roboter miteinander vernetzt.

An die komplett automatisierte Fertigung schließt sich eine Drehscheibe an, auf der an sechs Montageplätzen je zwei Mitarbeiter den Anbau von häufig kundenspezifischen Komponenten vornehmen. Entwicklungspartner ist unter anderem Roboterhersteller Kuka. Der Hamburger Werkleiter Werner Schalow räumt ein, dass die Investition von zehn Millionen Euro deutlich höher war als bei einer herkömmlichen Montage: „Dennoch rechnet sich die Anlage schon im ersten Modellzyklus.“ Außerdem komme die Anlage mit der Hälfte des Personals aus, sei flexibler und zudem für weitere Fahrzeuggenerationen nutzbar. In Kürze sollen darauf die Hinterachsen für den CLK gefertigt werden.