Weinheim. Schweißen statt stanzen lautet seit Kurzem das Motto bei Freudenberg. Denn mit einem patentierten Metallumformungssystem will der Zulieferer die Dichtungsherstellung wesentlich verbessern. Claus Möhlenkamp, Vorsitzender der Geschäftsführung von Freudenberg Dichtungs- und Schwingungstechnik (FDS), gibt sich jedenfalls selbstbewusst: "Damit wird das Stanzverfahren revolutioniert.“ Die hauseigene Stanz- und Umformtechnik, die einen Großteil der Vorprodukte aus Metall herstellt, hat laut Freudenberg eine bisher auf dem Markt einmalige Stahlumformungsanlage in Betrieb genommen. Das neue, über einen Zeitraum von vier Jahren entwickelte Verfahren ist für den Zulieferer auch eine Antwort auf die in den vergangenen Jahren "teilweise extremen Preissteigerungen bei Stahl und Energie“. Wie groß die Materialeinsparungen gegenüber herkömmlichen Verfahren sind, will Möhlenkamp allerdings nicht exakt beziffern. Sie seien aber "signifikant“.
Das erst seit wenigen Wochen eingesetzte Verfahren wird jetzt erstmals für Produkte im Nutzfahrzeugbereich angewendet, so der FDS-Chef. Rund drei Millionen Euro hat das Unternehmen in das gemeinsam mit dem Maschinenhersteller Bihler aus Halblech entwickelte Verfahren investiert. FDS produziert neben zahlreichen Spezialdichtungen jährlich etwa 1,5 Millionen Simmerringe, die auch in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Jeder der Simmerringe besteht unter anderem aus stützenden Stahlteilen, die ganz oder teilweise mit Elastomeren ummantelt sind.
Während im traditionellen Stanzprozess Teile aus Stahlcoils in sogenannten Folgeverbundoder Stufenpressen gestanzt werden, wird bei der neuen Anlage ein Verfahren eingesetzt, dessen Grundidee bereits in den 90er-Jahren des vergangenen Jahrhunderts patentiert wurde. Dabei wird ein "Schmalband“ über Rollbiegeeinheiten geführt, per CO2-Laser getrennt und dann zu einem Ring geschweißt. Je nach Spezifikation werden die Ringe im Nachgang sofort gebördelt oder auch profiliert. Roboter bestücken dabei die Anlage mit Stahlstreifen und entnehmen anschließend die fertigen Teile. Insgesamt schafft die Anlage bis zu 44 Teile pro Minute. Weitere Bearbeitungsschritte entfallen.
