Blechbearbeitung in Kleinserie

Aachen. Oldtimerfreunden, die um den Nachschub von raren Blechteilen für ihre automobilen Schätze bangen, steht seit Kurzem mit der Firma Beauvary eine weitere, hochkarätige Quelle zur Verfügung. Das Aachener Unternehmen, das sich auf die Herstellung von Blechteilen in Kleinserie spezialisiert hat, setzt auf das Verfahren der inkrementellen Blechumformung. Die Beauvary-Geschäftsführer Jens Christian Desoi und Till Hanno Pfeifer haben diese Technik der Blechbearbeitung an der Rheinisch- Westfälischen Technischen Hochschule Aachen (RWTH) kennengelernt. Eigenen Angaben zufolge ist Beauvary europaweit das erste Unternehmen, das neben institutionellen Anbietern dieses Verfahren anwendet.

Dabei wird zunächst ein Originalmuster in einem 3-D-Scanner vermessen. Anschließend wird ein CAD-Programm mit den ermittelten Daten gefüttert. Bevor das vorgesehene Metallteil bearbeitet werden kann, wird eine Positiv-Form aus Schichtholz gefräst, die später unter der Blechtafel liegt. Sind diese Vorarbeiten abgeschlossen, beginnt der Dorn auf dem Fräsenkopf dreidimensional Linien zu ziehen, die die Kontur des herzustellenden Blechteils nachzeichnen. Jede der Linien wird unter Druck gezogen und formt somit das Blech Schritt für Schritt aus. Nachdem der Dorn wieder an seinen Ausgangspunkt zurückgekehrt ist, fährt er samt Blechtafel einige Millimeter nach unten. Anschließend wird eine weitere Linie gezogen. So wird allmählich die Kontur des Karosserieteils aus dem Blech gedrückt.

Das Know-how von Beauvary könnte auch für Autohersteller interessant sein, wenn sie Prototypenteile benötigen, erläutert Desoi. Zu den Vorteilen des Verfahrens zählt der Ingenieur neben Kosteneinsparungen, "dass sich die Geometrie der Teile relativ schnell ändern lässt“. Ausgehend von einem CAD-Modell kann der Zulieferer aus Aachen innerhalb von vier Tagen ein fertiges Blechteil liefern, während dafür bei tiefgezogenen Teilen einige Wochen benötigt werden. Bisher ist Beauvary überwiegend in Deutschland aktiv. Zu den Kunden der Aachener gehört der bayerische Autohersteller Ruf, für den Reparaturbleche produziert werden. "Es hat aber auch schon Aufträge aus Belgien, Österreich und der Schweiz gegeben“, erklärt Geschäftsführer Desoi.

Aus Kostengründen sieht er die optimale Produktionsmenge bei zehn bis 20 Teilen. "Doch bei wertvollen Autos kann sich auch eine Einzelanfertigung lohnen.“ Wegen der Dauer des Prozesses eignet sich das Verfahren nicht für die Großserie. Bis ein Karosserieteil wie etwa ein Kotflügel fertiggestellt ist, vergehen sechs bis acht Stunden. "Vorausgesetzt die Holzmatrize und die erforderlichen Blechsorten liegen bereits vor“, erläutert Desoi. Ein Nachteil des Verfahrens besteht darin, dass die Oberfläche des Blechteils durch den Linien ziehenden Dorn Riefen bekommen kann, was Nacharbeiten, etwa mit Spachtelmasse, erfordert. Doch bei Komponenten wie Radkästen und Bodenblechen, die anschließend mit Steinschlag- oder Unterbodenschutz behandelt werden, stelle die Linienstruktur kein Problem dar.

Laut Desoi kann jeder Werkstoff verarbeitet werden, der sich plastisch verformen lässt. Bei weicheren Materialien als Stahlblech – etwa Aluminium – sind auch die Riefen auf der Materialoberfläche kaum noch wahrnehmbar. Für Sportwagen wie den Porsche 911 ST bieten die Aachener Kotflügel-Verbreiterungen, Bleche für die Spritzwand und Verstärkungsbleche an. Für den kompletten Satz Kotflügelverbreiterungen (vorne und hinten) berechnet Beauvary rund 2800 Euro. Sind für ein Blechteil spezielle Vorarbeiten erforderlich, fallen weitere Kosten an.