Münster. „Was wir auf den Straßen sehen, ist nicht so bunt wie das, was wir designen“, sagt Alexander Haunschild, bei BASF Coatings europaweit verantwortlich für Serienlacke. Um den großen Wettbewerbern PPG und DuPont bei Farbtrends stets einen Schritt voraus zu sein, unterhält der Zulieferer eine Designabteilung. Neben der Erforschung künftiger Farbvorlieben der Autokäufer stehen bei BASF Coatings Prozessverbesserungen im Fokus. „Wir sehen uns als Gesamtschichtversteher“, erläutert Haunschild und spielt damit auf die Wechselwirkung zwischen den einzelnen Schichten im Lackierprozess an.
Derzeit beschäftigen sich die Münsteraner intensiv mit dem Thema integrierte Prozesse. Ziel ist es, beim Lackierprozess einen Trockenschritt entfallen zu lassen. Üblich sind vier Schichten: Korrosionsschutz, Füller, die farbgebende Schicht (Basislack) sowie eine abschließende Klarlackschicht mit dazwischengeschalteten Trocknungsschritten. Beim sogenannten integrierten Prozess II wird die Funktionalität des Füllers in die Basislackschicht integriert – und das bei insgesamt gleichbleibender Lackqualität. Dadurch kann der gesamte Füller-Anlagenbereich eingespart und die Lackieranlage entsprechend verkürzt werden. Die Funktionen des Füllers übernimmt ein neues Wasserbasislack-System.
Die Fahrzeughersteller können so kostengünstiger und auch umweltfreundlicher arbeiten. Bereits Ende der 90er-Jahre wurde ein integriertes Verfahren (integrierter Prozess I) bei Daimler in Rastatt eingeführt. Langjährige Entwicklungen und späte Investitionsentscheidungen der Autobauer verzögerten jedoch die schnelle Ausbreitung. Das Nachfolgeverfahren, der integrierte Prozess II, biete darüber hinaus weiteres Einsparpotenzial und werde deshalb zum Lackierstandard der Zukunft, sind die Münsteraner überzeugt. Die Einsparung wäre immens. Haunschild schätzt, dass 70 Prozent der Energie, die ein Fahrzeughersteller in der Produktion verbraucht, für den Lackierprozess aufgewendet werden. „Wir hoffen, 15 bis 20 Prozent davon einzusparen.“
Dafür müssen die Lacke mehr Funktionalitäten beinhalten – und das hat seinen Preis. Zu den Mehrkosten äußert sich Haunschild nicht. „Aber irgendwann werden die Kunden kommen.“ „Insgesamt spüren wir die Auswirkungen der Rohstoffsituation Alexander Haunschild: Der Manager ist überzeugt, dass der sogenannte integrierte Prozess II zum Lackierstandard der Zukunft wird. auf unsere Produkte sehr deutlich. Wie am Schluss die Balance zwischen innovativen Lacksystemen und steigenden Rohstoffund Energiekosten aussieht, ist jedoch immer vom Einzelfall abhängig“, erläutert der Manager.
Seit Sommer 2010 unterhält BASF Coatings ein Forschungs- Joint-Venture mit dem Chemie- Riesen Henkel. Auch hier geht es um integrierte Prozesse. Denn bis das Blechteil für die Lackierung bereit ist, sind etwa 15 Schritte inklusive Reinigung, Phosphatierung und erster Lackschicht (KTL) nötig. Hier soll die Anzahl der Schritte verringert werden. In Münster hat BASF Coatings 2300 Mitarbeiter. 2010 trug der Unternehmensbereich 2,6 Milliarden Euro zum Gesamtumsatz der BASF-Gruppe (63,9 Milliarden Euro) bei. Umsatzstärkster Bereich sind die Serienlacke gefolgt vom Autoreparaturlack-Geschäft.
