Wuppertal. Die rasante Zunahme von elektronischen Komponenten, der Ruf nach Leichtbau, der Trend zum umweltverträglicheren Auto und steigender Kostendruck sorgen nach langem Stillstand bei der Kabel- und Kabelbaumherstellung für Innovationen.
Kabel haben im modernen Automobil einen gewichtigen Anteil - nach dem Motorblock ist der Kabelbaum mit etwa 40 bis 50 Kilogramm das zweitschwerste Bauelement. In einem modernen SUV liegen rund vier Kilometer Kabel.
Als führender Kabel- und Steckerhersteller hat Delphi ein halogenfreies Kabel entwickelt, das in diesem Jahr erstmals in den USA in einem Toyota Tundra im Serienbau eingesetzt wird. Delphi sieht darin gar den wichtigsten Durchbruch in der Kabelisolierung seit 30 Jahren. Bei dem neuen Kabel wird erstmals der Kunststoff Noryl-Thermoplast als Isoliermaterial genutzt. "Damit erzielen wir beim Gewicht und beim Platzbedarf von Kabelbäumen erhebliche Fortschritte", sagt Dieter Barowski, Entwicklungschef für Elektriksysteme bei Delphi Europa. So konnte bei sonst gleichen Eigenschaften die Isolierwandstärke halbiert werden.
Zudem kann der Leiterquerschnitt bis auf 0,13 Quadratmillimeter reduziert werden, weil die neue Isolierung flexibler und dennoch abriebfest ist. In der Summe ist das neue Kabel dadurch um bis zu 20 Prozent leichter und beansprucht bis zu 45 Prozent weniger Volumen. Um Preiserhöhungen im Kabelbereich vermeiden zu können, arbeitet Delphi zudem an einer stärkeren Automatisierung der Kabelbaumfertigung, die bislang noch zu 80 Prozent manuell erfolgt. Zugleich sollen damit die stark gestiegenen Kupferpreise ausgeglichen werden.
