Nissans Milliardenwette

Sunderland. „Als wir uns 2006 entschlossen, ein Elektroauto zu bauen, wurde uns schnell klar, dass wir die Batterien dafür selbst produzieren müssen“, sagt Jean-Pierre Diernaz, Leiter des Bereichs Elektromobilität bei Nissan in Europa. Die damals verfügbaren Batterien von Panasonic & Co. seien nicht leistungsfähig genug gewesen. Für Nissan habe die damalige Entscheidung eine vier Milliarden Dollar schwere Langfrist-Investition bedeutet, betont der Manager. Und auch wenn bislang nicht alle frühen Absatzerwartungen eingetroffen seien, so sei Nissan dadurch dennoch zur unbestrittenen Nummer eins im Bereich Elektromobilität geworden. Bislang haben die Japaner von ihrem 2010 gestarteten Leaf gut 150.000 Einheiten verkauft, davon rund 31.000 in Europa. Allein 25.000 Leaf fahren als Taxi durch Großstädte. Die Technik sei ausgereift, meint Diernaz. Bei den Fahrzeugen mit einer Laufleistung von über 150.000 Kilometern habe die Batterie im Schnitt nur acht Prozent ihrer ursprünglichen Kapazität eingebüßt. Gebaut werden die Zellen und die Batteriepacks in einer ultramodernen Werkhalle, die eher an eine Chipfabrik erinnert als an ein Automobilwerk. 95 Prozent der Arbeiten werden hier von Robotern erledigt, der Großteil der 316 Mitarbeiter ist mit Überwachungsaufgaben betraut. Alle Besucher des Reinraums, in dem jährlich rund 63.000 Batteriepacks für den Leaf und den Elektrotransporter e-NV200 gefertigt werden, müssen vor dem Eintritt eine sterile Schutzkleidung anlegen und eine Luftschleuse passieren. Denn die empfindlichen Anoden und Kathoden für die Zellen reagieren schon bei geringsten Mengen Staub und Feuchtigkeit mit Leistungsabfall.