Leoni holt Produktion nach Deutschland zurück

Nürnberg. „Der Zug nach Osten in der Bordnetzfertigung ist vorbei. Wir arbeiten an neuen Produkten, die mit einem deutlich höheren Automatisierungsgrad gefertigt werden können,“ kündigt Leoni-Vorstand Uwe Lamann im Gespräch mit Automobilwoche an. In zwei bis drei Jahren - so der Chef der Bordnetzsparte - könnte die Produktion von kundenspezifischen Kabelsätzen schrittweise wieder an Hochkosten-Standorte geholt werden.

Der Nürnberger Zulieferer ist in Europa mit weitem Abstand der größte Hersteller von Bordnetzen. Weil die Endmontage der Kabelbäume praktisch in reiner Handarbeit erfolgt, haben alle Produzenten in Osteuropa - vor allem in Rumänien - sowie in Nordafrika Werke aufgebaut. Von insgesamt 50.000 Mitarbeitern im Konzern, zu dem auch die Sparte Draht und Kabel gehört, arbeiten allein 43.000 Beschäftigte bei den Bordnetzen. Seit dem Jahr 2002 ist ein großer Standort in der Ukraine. Während dort die Fertigung nach wie vor wettbewerbsfähig ist, steigt nach Einschätzung von Lamann insbesondere in den EU-Beitrittsländern Polen, Slowakei, Ungarn und Rumänien der Kostendruck durch Lohnsteigerungen gewaltig. Eine Verlagerung weiter Richtung Osten ist wegen der hohen Transportkosten unrentabel. Auch die verstärkte Fertigung in Nordafrika stößt an logistische Grenzen.

Deshalb will Leoni eine zweistufige Fertigungsstruktur aufbauen: Die Vormontage soll in der Ukraine und Nordafrika bleiben, die Endmontage könnte dann in der Nähe des jeweiligen Autowerks angesiedelt sein. Dazu passt das Ziel, die Bordnetz-Fertigung möglichst zu automatisieren. „Dazu entwickeln wir die Architektur entsprechend weiter. Wir wollen unsere Produkte modularer aufbauen - gerade mit Blick auf die Standardisierbarkeit von Komponenten. Auch die Flachverdrahtung könnte einen Beitrag für die automatisierte Herstellung leisten“, so Lamann. Gleichzeitig könne man die Kabelquerschnitte reduzieren und so Material sparen. Die Konzepte seien bereits kurz vor der Serienreife. „Eine große Hürde ist aber, dass wir unsere Kunden noch von der notwendigen Standardisierung insbesondere bei Steckern überzeugen müssen,“ schränkt Michael Frommberger, Leiter des R&D-Bereichs Technology & Innovation, ein.

Daneben arbeitet Leoni an alternativen Leitermaterialien wie Aluminium und Kupferlegierungen, die den reinen Kupferdraht ersetzen sollen. Damit soll vor allem das Gewicht der Kabel gedrückt, der Bauraum verkleinert und die Abhängigkeit vom Kupfer verringert werden. Auch für Hybrid- und Elektrofahrzeuge entwickelt Leoni Lösungen. „Wir wollen den kompletten Hybrid-Leitungssatz anbieten,“ so Walter Glück, R&D-Leiter in Kitzingen. Grundsätzlich haben die Nürnberger das Ziel, die eigene Wertschöpfung zu vertiefen, indem etwa die Kabelsätze mit Steuer- und Sicherungsmodulen versehen werden bzw Stecker zusätzliche Sensorfunktionen erhalten.

Aufgrund der Krise muss Leoni kurzfristig auf die Kostenbremse treten. In den westeuropäischen Werken wurde Kurzarbeit angemeldet. In den Niedriglohn-Standorten soll nach einem Abbau von 3000 Stellen nun die Kapazität und die Lohnkosten durch Flexibilisierung und Reduzierung der Arbeitszeiten um 20 Prozent gesenkt werden. „Wir wollen unsere bewährte Mannschaft halten bis klar ist, wie es weiter geht,“ so Lamann. Die Sachkosten sollen um bis zu 30 Prozent gesenkt werden.

Ob dies reicht, um Verluste im laufenden Jahr zu vermeiden, lässt Lamann offen: „Wir haben immer noch ein gewaltiges Orderbuch mit fast zehn Milliarden Euro über die Projekt-Laufzeit.“ Neuaufträge bekamen die Nürnberger unter anderem von Mercedes für die E-Klasse, den 7er BMW sowie den Citroen C3. In normalen Zeiten würde der Leoni-Konzern bis 2013 somit einen Umsatz von vier Milliarden Euro erreichen.