Aachen. Beim Stanzen und Ziehen von Blechteilen fallen häufig große Mengen Schrott an. Mit einem neu entwickelten, materialsparenden Stanzverfahren will die Flamm-Gruppe mit Stammsitz in Aachen verstärkt Kunden aus der Autoindustrie gewinnen. Zu den Abnehmern gehören neben Unternehmen aus der Luftfahrt- und Hausgeräteindustrie auch Zulieferer und Fahrzeughersteller. Herzstück der Anlage ist eine vom Hersteller von Präzisionskomponenten selbst entwickelte und auch gebaute Drehplatinen-Stanze, die in Teilen patentiert wurde.
In Kombination mit einem sogenannten Zickzack-Bandvorschub werden durch eine beliebig wählbare Winkelposition Stempel und Matrize (die Schnittplatte, auf der das zu stanzende Blech liegt) synchron so gedreht, dass ein optimales Verschachtelungsbild entsteht. Eine mechanische Koppelung zwischen Ober- und Unterteil (Stempel und Matrize) ist nicht notwendig, da die hohe Positionsgenauigkeit der beiden Teile durch eine mechanisch-hydraulische Fixierung der Dreheinheiten erreicht wird. Zum Vergleich: Bei herkömmlichen Verfahren sind Stempel und Schnittplatte fest im Werkzeug integriert. "Wir sind vom revolutionären Charakter dieser Innovation überzeugt, da sich gerade die Stanztechnik in den letzten Jahrzehnten nur in kleinen Schritten weiterentwickelt hat“, sagt Hans-Jürgen Iffländer, Consultant des Unternehmens.
Verarbeitet werden können bei dem neuen Verfahren Breitbandcoils (Rollen mit aufgewickeltem Stahlblech) mit bis zu 35 Tonnen Gewicht, 1,8 Meter Breite und maximal fünf Millimeter Dicke des Materials. Laut Iffländer gilt im Prinzip: Je unförmiger das Teil, desto größer der Vorteil durch das Verfahren. Besonders geeignet sind daher beispielsweise Teile mit asymmetrischen Geometrien wie Türschlösser für Fahrzeuge. Nach Angaben des Unternehmens werden mit der heute verwendeten Stanztechnologie und Werkzeugtechnik bei asymmetrischen Teilen nur rund 50 Prozent des eingesetzten Materials für das Fertigteil genutzt. In manchen Fällen liegt der Schrottanteil sogar bei 60 Prozent.
