München. Zu den Gründungsmitgliedern des Projekts zählen neben der Uni Stuttgart unter anderem Bosch, Daimler, BASF, die Fraunhofer- Gesellschaft und das Deutsche Zentrum für Luft- und Raumfahrt (DLR). Daimler-Vorstandsmitglied Thomas Weber fordert: „Wir müssen den Aufbau und die Fertigung des Automobils von Grund auf überdenken, um auch zukünftig die Innovationsführerschaft hier in Deutschland zu behalten.“ Dafür entsteht unter anderem eine 30 Millionen Euro teure Forschungsfabrik, in der Forscher und Ingenieure der Projektpartner gemeinsam entwickeln, dabei frühzeitig die Fertigungstechnik einbeziehen und ihre Ergebnisse auch in die Produktion einbringen. Arena2036-Geschäftsführer Peter Froeschle: „Wir wollen nicht nur Powerpoint-Engineering betreiben, sondern die Ergebnisse auch in der Realität umsetzen.“
Materialmix statt Verzicht
Auf der Werkstoffseite geht es darum, den Multimaterialmix, der sich bereits schrittweise etabliert, zu optimieren – auch hinsichtlich der Fertigungsmöglichkeiten. Geeignete Verbindungstechniken müssen dabei teilweise erst entwickelt werden. Ein Fokus liegt auf Faserverbundwerkstoffen. 2036, so prognostizieren die Experten, werden „Leichtbaumaterialien wie Faserverbunde in der Serienproduktion vergleichbar gut handhabbar sein wie heute Stahl und Aluminium“. Dabei hoffen die an Arena2036 Beteiligten, hier mit hoch integrierten Bauteilen zwei Verbesserungen zu erreichen: zum einen niedrigere Kosten, wenn ein Bauteil die Funktionen von mehreren anderen in sich vereint. So könnten etwa Mehrkosten von Kohlefaserbauteilen ausgeglichen werden. Zum anderen, so Froeschle, erschließe die Integration zusätzliches Leichtbaupotenzial. Dazu sind in dem Projekt auch bereits Grundlagen für Simulationsmethoden für Faserverbundbauteile erarbeitet worden. So können Material und Gewicht gespart werden, und das Entwicklungstempo lässt sich steigern. In einem Punkt kehrt das Automobil zum 150. Geburtstag vielleicht zu seinen Ursprüngen zurück: Statt der selbsttragenden Karosserie könnte es ein Chassis oder Bodenmodul geben, das durch andere Module zum kompletten Fahrzeug ergänzt wird. Geändert hat sich aber die Motivation, wie Peter Froeschle erläutert: „Früher kannte man keine selbsttragende Karosserie und hatte keine andere Lösung. Heute ist das Ziel, dadurch eine hoch flexible Produktion zu erreichen, in der sich verschiedenste Varianten fertigen und alle Kundenwünsche abdecken lassen.“
