Essen. Gewicht runter, Drehmoment rauf: Das war die Vorgabe bei der Entwicklung eines Leichtbau- Elektromotors. Die Gewichtsreduktion erreichten die Ingenieure mit einer neuartigen Architektur des Rotors. In der Rotorwelle befindet sich ein Hohlraum, der mit maßgeschneiderten Blechen aus Stahl ummantelt wird. Durch diesen Hohlraum konnte das Bauteil um zwei Kilo leichter werden. Doch damit nicht genug: Durch die besondere Beschaffenheit der Bleche im Elektromotor konnte das Drehmoment in der elektrischen Maschine um drei Prozent gesteigert werden, sodass der Motor eine geringere Energiemenge benötigt. Besonders sparsam ist der neue Motor, wenn zusätzlich das Gewicht der Karosserie gesenkt werden kann. Zu diesem Zweck entwickelten die Ingenieure einen neuen Hybridwerkstoff mit der Bezeichnung „Litecor“. Er besteht aus einem Kunststoffkern, der von zwei Stahlblechen ummantelt wird. Das Material ist dadurch leichter, aber dennoch ähnlich stabil wie Stahlvollblech und eignet sich daher für Bauteile wie Dach, Tür, Heckklappe, Motorhaube und Fahrzeugboden. Bei konsequentem Einsatz kann das Gesamtgewicht eines Fahrzeugs laut ThyssenKrupp um mehr als 19 Kilogramm reduziert werden.
Forschungsprojekt InCar plus
Hohlraum bringt Reichweite
Drei Jahre lang forschten 100 Ingenieure des Thyssen-Krupp-Konzerns an technischen Lösungen für mehr Energieeffizienz im Auto. Jetzt zeigte das Unternehmen die Ergebnisse des Forschungsprojekts „InCar plus“. Bei elektrisch angetriebenen Fahrzeugen stand die Forderung nach mehr Reichweite im Zentrum der Entwicklung. Mit dem Einsatz innovativer Werkstoffe soll dieses Ziel erreicht werden – zum einen beim Herzstück der Hybrid- und Elektrofahrzeuge, dem Antriebsmotor, zum anderen bei der Karosserie.
