Frau Hitch, warum setzen Sie beim Jaguar XE auf Aluminium?
Die leichte Konstruktion erlaubt uns, deutlich kleinere Motoren einzubauen. Damit schafft der XE einen CO2-Ausstoß von weniger als 100 Gramm. Dennoch behält er die für Jaguar typische Agilität.
Wie viel wiegt die XE-Rohkarosserie?
Lediglich 251 Kilogramm.
Was würde sie konventionell in Stahl gebaut wiegen?
Ungefähr 100 Kilogramm mehr.
Bezüglich der Kosten spielt auch die Anzahl der integrierten Bauteile eine wichtige Rolle. Wie halten Sie diese möglichst gering?
Wir setzen auf Druckguss, um so eine maximale Integration selbst der kleinsten Bauelemente zu erzielen. Bei unserem Federbeindom ersetzt ein Gussteil gleich sechs bis zehn Bauteile einer konventionellen Karosserie. Und das pro Seite.
Hat der Leichtbau Nachteile beim Crashverhalten?
Im Gegenteil. Zum einen ab-sor-biert die Aluminiumkonstruktion mehr Energie als eine vergleichbare Stahlkarosserie. Zum anderen gilt nach Newton: Kraft gleich Masse mal Beschleunigung. Indem wir eine leichtere Karosserie entwickeln, reduzieren wir die bewegte Masse. Dadurch verringern wir die in einen Unfall eingebrachte Energie und mi-nimieren die Auswirkung des Crashs.
Reparaturen nach einem Unfall erfordern aufgrund des neuen Materials andere Maßnahmen. Wie gehen Sie hier vor?
Entscheidender Faktor einer Reparatur ist weniger das Material als die hohen Arbeitskosten. Wir sorgen mit einer leicht austauschbaren Frontpartie dafür, dass der Wagen beispielsweise bei Auffahrunfällen schnell und einfach zu reparieren ist. Solche Repa-raturen der Kategorie B kann jeder lokale Händler ausführen. Bei schwereren Schäden der Kategorie A leitet der Händler das Fahrzeug an regionale Werkstätten, die über entsprechende Mittel verfügen, um selbst strukturelle Beschädigungen zu beheben.
Im XE kommt die hochfeste Legierung RC 575 zum Einsatz. Sie besteht fast vollständig aus recyceltem Aluminium. Worin liegen die Vorteile einer solchen Legierung?
RC steht für Recycling und der Name ist Programm. Indem wir fast ausschließlich Aluminium-Rezyklate für die Legierung verwenden, benötigen wir im Vergleich zur Herstellung von Primärmetallen 90 Prozent weniger Energie. Damit optimieren wir schon in der Produktion die CO2-Bilanz des Fahrzeugs und schonen die Umwelt. Bis zum Jahr 2020 wollen wir den Anteil recycelter Metalle im Fahrzeug auf 75 Prozent steigern und so die Rentabilitätsschwelle von jetzt 40.000 auf 18.000 Kilometer senken. Ab einer Laufzeit von etwa sechs Monaten wäre der Wagen damit „kohlenstoffneutral“ und würde den Rest seines Lebenszyklus CO2einsparen.
Hat der Werkstoff Stahl im Karosseriebau bald ausgedient?
Stahl ist nach wie vor ein günstiger und zuverlässiger Werkstoff. Mit Aluminium hingegen lässt sich eine Gewichts-ersparnis von 40 Prozent erzielen. Ich schätze allerdings, dass Fahrzeuge der Segmente A und B, also Kleinst- und Kleinwagen, zumindest in den nächsten Jahren noch beim günstigeren Stahl bleiben. Sie erfüllen aufgrund geringer Größe und Motorisierung teilweise schon heute die CO2-Vorgaben für 2021 und können zunächst auf Leichtbau verzichten. Im Gegenzug halte ich es im C- und D-Segment, also der Mittelklasse und oberen Mittelklasse, für nahezu unmöglich, die CO2-Marke von 100 Gramm je Kilometer mit konventionellen Stahlkarosserien und Motoren zu unterschreiten.
Was ist mit Karbon?
Ein wichtiger Faktor beim Wechsel von Stahl zu einer aluminiumbasierten Leichtbaustrategie ist der, dass ein Großteil der Fertigungsstationen wie das Presswerk oder die Lackieranlage erhalten bleiben können. Bei Karbon werden alle diese Stationen unbrauchbar. Zusätzlich liegen die Kosten selbst bei besten Produktionsbedingungen fünf bis zehn Mal höher als bei Aluminium.
