Saarbrücken. Des Professors provokante Thesen sorgten im dicht besetzten Saal für Raunen. "Große Sprünge sind in der Pkw-Herstellung mit konventionellen Denkweisen hierzulande kaum noch möglich", dozierte Klaus-Jürgen Schmidt vom Rednerpult. Das Kopieren japanischer Wettbewerber helfe nicht weiter, bekräftigte der Produktions- und Logistikexperte von der Hochschule für Technik und Wirtschaft des Saarlandes. Und schlichtweg "alarmierend" sei inzwischen manche Erfolgsgeschichte der sogenannten neuen Automobilstandorte, etwa in Osteuropa, für die deutsche Industrie.
Einigen Zuhörern von namhaften Unternehmen wie Audi, Opel, Mahle und ZF stand nach diesen "Grußworten" schon der Schrecken ins Gesicht geschrieben. Doch beim Jahreskongress des renommierten Arbeitskreises Just-in-time (AKJ) Automotive Mitte März in Saarbrücken hatte Schmidt für die rund 500 Teilnehmer auch ermutigende Botschaften parat.
Immerhin lautete das Motto der auch im Ausland viel beachteten Veranstaltung "Designed for Leadership". Und führend, so ein zentraler Befund des AKJ-Gipfels, ist die deutsche Autoindustrie im weltweiten Vergleich bei vielen wichtigen Produktionsmethoden durchaus auch heute noch. Nur dann allerdings, auch darin herrschte Einigkeit, wenn Pkw-Hersteller und deren Lieferanten alle Entwicklungs-, Beschaffungs- und Fertigungsprozesse regelmäßig akribisch durchleuchten und mit "kreativer Unruhe" (Schmidt) rechtzeitig neu ausrichten, werden sie sich auch weiterhin an der Spitze behaupten können. "Innovative Herstell- und Liefernetzwerke" mahnt Schmidt daher an. Überdies "permanente Effizienzsteigerungen". Mithin nicht weniger als die "Fabrik der Zukunft".
Wie so ein auch unter zunehmendem Konkurrenzdruck rundum wettbewerbsfähiges Pkw-Werk aussehen könnte, skizzierte Bernhard Mattes den Branchenkollegen in Saarbrücken am Beispiel des "Aligned Business Framework". Um die Fertigungsabläufe in den Autofabriken zu optimieren, berichtete der Chef von Ford Deutschland, arbeite man in der Kölner Zentrale intensiv an Konzepten für die "langfristige Kooperation mit 43 Schlüssellieferanten". Das integrierte Beschaffungsmanagement soll nicht weniger als 20 zentrale Warengruppen und rund 40 Prozent des Einkaufsvolumens der Ford-Werke GmbH abdecken.
Hintergrund des "Aligned Business Framework" ist unter anderem die Schaffung verlässlicher Planungsgrundlagen für die Montagestandorte von Ford. Oder, wie es Mattes formulierte: "Lessons learned für die nächsten Produktgenerationen." Auch die "nachhaltige Zuliefererstruktur", sagte Mattes, auf die Ford schon jetzt für die kommenden Jahre bauen kann, habe es dem Hersteller ermöglicht, "verbindliche Zusagen über die Zukunft vieler Fabriken" auszusprechen. "Mit den richtigen Netzwerken, Ausbildungs- und Personalressourcen", ist Mattes überzeugt, "kann man in Deutschland auch kleine Autos bauen." Die Neuauflagen von Fiesta und Fusion etwa wird Ford in Köln produzieren, die Typen Focus und C-Max in Saarlouis.