Bosch entwickelt die gläserne Lieferkette

München. Bosch ist es nun gelungen, Warenströme über drei Stufen der Lieferkette hinweg vollständig zu digitalisieren. So liegen stets Echtzeit-Informationen über das Geschehen in der Supply Chain vor. Schon in einer Pilotanwendung konnten erhebliche Verbesserungen erzielt werden.

Die aktuelle, mit dem VDA Logistik Award ausgezeichnete Bosch-Lösung nutzt die RFID-Technik (Radio Frequency Identification), um den aktuellen Aufenthaltsort von Ladungsträgern, einzelnen Produkten oder auch Bauteilen automatisch zu erfassen. Im Pilotwerk Homburg beispielsweise erfolgen auf diese Weise zweieinhalb Millionen Buchungen pro Jahr, erläutert Bosch-Projektleiter Andreas Müller. Das sind zehnmal mehr, als zuvor manuell erfasst wurden – und dies ohne Zusatzaufwand. Sobald die mit RFID-Labels gekennzeichneten Behälter oder Teile eine Lesestation passieren, werden sie registriert. Die Informationen sind also viel detaillierter als früher. Letztlich wurden dadurch die Logistikeffizienz um zehn Prozent gesteigert und die Bestände in der Produktion um 30 Prozent verringert.

Erfasst und ausgetauscht werden nun auch sogenannte Event-Daten, also Informationen wie: eine Ware wurde im Werk von A nach B transportiert, ein Produktionsprozess ist abgeschlossen, eine Verladung beginnt oder eine Verladung ist beendet. Bosch selbst beispielsweise erhält von einem Kunden, der in das System eingebunden wurde, eine Information, wenn der Verbau der Bosch-Teile, in diesem Fall ein Bremssystem, an seinem Band beginnt. Eingebunden ist auch ein Bosch-Zulieferer.

Im ehemaligen Pilotwerk Homburg werden für 90 Prozent der internen Materialversorgung an der Fertigungslinie die Nachschubprozesse per RFID ausgelöst, erläutert Müller. In eigenen Werken arbeitet Bosch bereits daran, die Erfassung weiter zu verfeinern, beispielsweise indem nicht nur Kisten oder Ladungsträger, sondern auch Einzelteile mit RFID-Labels versehen werden.

Das Bosch-System und das zeitweise parallel laufende Forschungsprojekt RAN (RFID-based Automotive Network), in dem Bosch ebenfalls aktiv ist, haben sich gegenseitig befruchtet. Statt einen eigenen Standard für den Datenaustausch zu nutzen, setzt Bosch die im Rahmen von RAN entwickelten Datenformate ein, damit der Austausch problemlos über Unternehmensgrenzen hinweg erfolgen kann. Dafür kommt die im RAN-Projekt entwickelte Plattform Infobroker zum Einsatz. Dieser Austausch ist bedeutsam, weil die Effizienzgewinne größer werden, wenn mehr Stufen der Lieferkette einbezogen werden.

Bosch arbeitet nun daran, das Konzept in die Breite zu tragen und mehr Lieferanten und Kunden einzubinden. Aber „wir werden zunächst bei – aus Bosch-Perspektive betrachtet – bilateralen Verbindungen bleiben“, erläutert Projektleiter Müller. Die Priorität liege darauf, auch die bei diesen bilateralen Beziehungen zwischengeschalteten Speditionen einzubinden.

Um diesen Ansatz voranzutreiben, arbeite Bosch auch daran, „mit SupplyOn ein Konzept zu erstellen, das den Lieferanten die Funktionalität über eine Web-Plattform zur Verfügung stellen kann, sodass vor Ort keine individuelle Lösung erforderlich ist“, so Müller weiter. Bosch-intern setzen bereits weltweit 16 Werke die in Homburg entwickelten Lösungen ein und wickeln damit 20 Millionen Buchungen pro Jahr ab – „Ende 2014 sollen es 25, ein Jahr später 50 Werke sein“, kündigt Andreas Müller an.

Bosch geht allerdings nicht nur in die Breite, sondern auch in die Tiefe: Künftig sollen noch weit mehr Informationen erfasst und übermittelt werden, als es mit RFID-Tags und -Lesestationen möglich ist. Aktive, von Bosch selbst entwickelte und produzierte Sensoren sollen Informationen über den aktuellen Zustand, beispielsweise eines Transportbehälters erfassen und jederzeit via Mobilfunk senden. Der Aufwand ist hoch. Aber in manchen Fällen rechnet sich das. Müller: „Wir werden aktive Elemente verwenden, die ständig Daten senden können. Sie liefern beispielsweise über die Ortsangabe hinaus auch Informationen über Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Erschütterungen, denen die Produkte ausgesetzt sind.“ Ein erster Test innerhalb der internen Lieferkette soll noch im Juni mit Diesel-Aktoren beginnen, die sehr temperatur- und erschütterungsempfindlich sind. Erfassen ließe sich später beispielsweise auch Lichteinfall, der darauf schließen lässt, dass ein Transportbehälter unbefugt geöffnet wird.

Ist das alles schon Industrie 4.0? „Vielleicht handelt es sich „nur“ um Industrie 3.8 – aber es ist auf jeden Fall der Einstieg. Wesentliche Elemente sind hier bereits umgesetzt“, resümiert Andreas Müller.