Zusatzkosten unvermeidlich

Was sich aus der Chipkrise lernen lässt, ist derzeit wohl eine der am stärksten diskutierten Fragestellungen in der Fahrzeugindustrie. Auch wenn eine Häufung unglücklicher Umstände die Situation des Halbleitermangels zusätzlich verstärkt haben, sind sich viele der Beteiligten darin einig, dass Änderungen in der Planung entlang der Lieferkette vorgenommen werden müssen. "Ein Patentrezept gibt es nicht, jedoch verschiedene Ansatzpunkte", sagt beispielsweise Peter Schiefer, Automotive-Chef beim Halbleiterhersteller Infineon.

Eine langfristige, transparente Planung über die gesamte Lieferkette hinweg sieht er als ein Element für eine Verbesserung. Die Entscheidung für eine neue Halbleiterfabrik werde in der Regel fünf Jahre vor Produktionsbeginn getroffen. Beim Kapazitätsaufbau in einer bestehenden Fabrik beträgt die Vorlaufzeit relativ schnell 18 Monate und mehr, weiß er aus Erfahrung. "Das heißt, eine Bedarfsplanung über einen Zeitraum von 18 Monate wäre sehr hilfreich. Wünschenswert wäre auch mehr Verbindlichkeit in der Planung und im Bestellprozess."

Schiefer verweist darauf, dass die Halbleiterproduktion insgesamt sehr komplex ist und an mehreren Standorten weltweit erfolgt. Teilweise seien bis zu 1000 Arbeitsschritte nötig. "Selbst bei einfachen Produkten dauert das in der Regel mindestens acht bis zehn Wochen", so der Manager. Bei komplexen Produkten seien auch fünf bis sechs Monate und mehr einzukalkulieren. Wenn die Bedarfe sprunghaft ansteigen und dann zum Teil auch Maschinen nachgekauft werden müssen, sei man sehr schnell wieder bei den genannten 18 Monaten. "Das heißt, die Just-in-Time-Fertigung der Automobilindustrie und das komplexe Halbleitergeschäft lassen sich nicht direkt koppeln", so sein Fazit.

Eine Lösung könnten "Entkopplungsglieder, so genannte Pufferlager entlang der kompletten Lieferkette" sein, um schon die normalen Schwankungen abfedern zu können. In Krisen werde häufig der Fehler begangen, bei sinkenden Bedarfen die Lager aufzulösen. Beim Wiederanlauf fehlen diese Puffer als Entkopplungsglied zwischen Just-in-time-Fertigung und Halbleiterherstellung. "Die zwei Systeme passen dann nicht mehr gut zusammen."

Schiefer gibt aber zu bedenken, dass bei der Anhäufung der Ereignisse der letzten Monate, angefangen bei der Pandemie über Wetterphänomene, die Verknappung zahlreicher Rohstoffe und auch Störungen bei der Seefracht, selbst gut gefüllte Pufferlager nicht mehr ausgereicht hätten.

Auch Bosch-Geschäftsführer Harald Kröger plädiert für eine Lagerhaltung, um Puffer bilden zu können als Lehre aus der Chipkrise. "Man hat ein wenig aus den Augen verloren wie die Perlenkette in der Zulieferung funktioniert. Es handelt sich hier eben nicht um Spritzgussteile, bei denen ein Ausfall mit Extraschichten am Wochenende wieder aufgefangen werden kann", so der Manager. Neben den hohen Durchlaufzeiten bei Halbleitern komme hinzu, dass auch die Anlagenhersteller mit einem Auftragsboom konfrontiert sind. Zum Glück würden dort aber auch neue Kapazitäten entstehen. "Wir werden diesen Effekt spüren, aber noch nicht nächste Woche. Denn es braucht Zeit, um ein Halbleiterwerk in Betrieb zu nehmen, neues Equipment einzufahren und die Chips bei den Kunden freizugeben", erläutert Kröger.

Zudem müsse künftig mit einer ganz anderen Vorratshaltung als in der Vergangenheit gearbeitet werden, um bei Engpässen puffern zu können. Zwar gab es solche Puffer in der Vergangenheit auch schon bei bestimmten Chips und einzelnen Herstellern, "doch das benötigen wir jetzt in einer ganz anderen Dimension", so Kröger.

Noch sei unklar, wo diese Lager ihren besten Platz haben. Theoretisch könnten die Puffer bei den Automobilzulieferern entstehen. "Ich halte das aber nicht für die beste Lösung", schränkt der Geschäftsführer ein. Eine weitere Möglichkeit wäre, dass die Chiphersteller die fertig prozessierten Wafer lagern. "Damit gewinnt man Flexibilität im Backend und die Zeitspanne zur Herstellung von Chips lässt sich deutlich reduzieren", argumentiert Kröger. Es sei aber auch möglich, die Chips bei Distributoren zu lagern, die Halbleiterchips kaufen und verteilen. Chips zu lagern sei sowieso schon Bestandteil ihres Geschäftsmodells. "Allerdings muss auch jedem in der Lieferkette klar sein, dass durch die Puffer Zusatzkosten entstehen. Am Ende ist das aber eine notwendige Entwicklung", so Krögers Fazit.

Beim Zulieferer Brose ist nach Angaben von Ulrich Schrickel, Vorsitzender der Geschäftsführung, bereits vor der Krise weitsichtig geplant und Vorräte angelegt worden. "Das ist aufgrund der langen Durchlaufzeiten von drei bis sechs Monaten auch notwendig – schließlich funktioniert inzwischen fast kein Brose-Produkt mehr ohne Halbleiter." Um das Unternehmen besser abzusichern, bemühe sich der Zulieferer derzeit bei wichtigen Halbleitern verstärkt um zusätzliche Lieferanten.

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