BMW und Thyssenkrupp bündeln die Kräfte

Für nachhaltigere Produktionsprozesse machen Schwergewichte der deutschen Industrie jetzt gemeinsame Sache. Im Projekt „Future Sustainable Car Materials“ bringt BMW seit Kurzem den Stahlriesen Thyssenkrupp und das Chemieunternehmen Evonik zusammen. Die Zusammenarbeit hat ehrgeizige Ziele.

Die Firmen wollen gemeinsam ein Kreislaufsystem für Metalle und Kunststoffe in der Wertschöpfungskette der Automobilproduktion entwickeln und den Anteil an Sekundärmaterialien steigern. Weitere Partner sind die TU München, der Kunststoff­recycler Wipag, die Aluminium-Spezialisten von Constellium und Zulieferer Dräxl­maier. Die Zusammen­arbeit wird zunächst über drei Jahre auch vom Bundeswirtschaftsministerium gefördert. Martin Derks, Projektleiter von „Future Sustainable Car Materials“, sagt: „Im Projekt werden ­Partner mit unterschiedlichen Kompetenzen in der Werkstoffentwicklung eng zusammenarbeiten, um hierfür Lösungen zu entwickeln.“

Geplant sind zunächst wöchentliche Treffen der beteiligten Unternehmen. Zudem sollen bei den Partnern Thyssenkrupp und Constellium in den nächsten Jahren neue Stahl- und Aluminium-Werkstoffe entstehen, die dann in Abstimmung mit BMW auf ihre Eignung als Automotive-Produktionswerkstoff getestet werden. Angefangen von mechanischen Kennwerten bis hin zu konkreten Bauteilversuchen. Unter anderem Türblechteile sollen so aus recyceltem Stahl und Aluminium entstehen, erklärt BMW.

Die Münchner haben sich dem Weg hin zur Zirkulärwirtschaft bereits seit Längerem verschrieben und präsentierten auf der IAA 2021 erstmals ein vollständig aus wiederverwertbaren Komponenten erstelltes Fahrzeug, den „i Vision Circular“. Neu ist, dass man in München dabei jetzt die Kräfte mit Thyssenkrupp und Evonik bündelt und so weitere Partner für die Produktion von nachhaltigeren Fahrzeugen mit in die Verantwortung nimmt. Projektleiter Derks räumt ein: „Aktuell ist es besonders herausfordernd, Materialien aus verschiedenen Wertstoffströmen in einer gleichbleibend hohen Qualität für den Kreislauf bereitzustellen.“

Derzeit werden nach Unternehmensangaben im Schnitt rund 30 Prozent eines neuen BMW-Modells aus recycelten Materia­lien gefertigt. Der Wert soll in den kommenden Jahren mit dem Ansatz „Secondary First“ auf 50 Prozent ansteigen. Als ein großer Hebel dafür gilt die Neue Klasse ab 2025. BMW-Entwicklungs­vorstand Frank Weber: „Die Neue Klasse ist das größte unterneh­merische Vorhaben in der Geschichte von BMW.“ Die neue Elektroplattform soll daher noch stärker nach den Maßstäben der Kreislaufwirtschaft definiert werden.

Eine zentrale Rolle im Projekt soll auch die Software-Plattform Catena-X liefern, mit der sich die deutsche Automobilindustrie untereinander enger vernetzt. So soll der Datenaustausch der Partner von „Future Sustainable Car Materials“ über die Plattform ­erfolgen. Man strebe eine enge und vertrauensvolle Zusammenarbeit an, heißt es dazu von BMW. Das offene Daten-Ökosystem für die Branche soll Automobilhersteller und Zulieferer über die ­gesamte Wertschöpfungskette begleiten.

Bei „Future Sustainable Car Materials“ soll Catena-X unter anderem den realen CO2-Fußabdruck von Komponenten erfassen und für alle Partner transparent darstellen. Bereits Ende Januar gründete unter anderem BMW das Gemeinschaftsunternehmen Cofinity-X, das die Plattform verwalten soll. Ab April sollen erste Funktionen zur Verfügung stehen, die vor allem Zulieferern den Einstieg in das Daten-Ökosystem erleichtern. Die Zusammenarbeit im Projekt „Future Sustainable Car Materials“ ist dann der erste große Praxistest.

Aus dem Datencenter:

Rohstoffkosten pro Elektroauto in Europa 2017 bis 2022